根據管線(xiàn)防腐的設計要求，唐山興邦管道工程設備有限公司的鋼管防腐制作采用一體化機械流水作業(yè)線(xiàn)的生產(chǎn)方式，在生產(chǎn)需要的情況下可24小時(shí)連續生產(chǎn)，施工人員按三班制進(jìn)行劃分，實(shí)行交接班作業(yè)。在各工序準備就緒，開(kāi)始生產(chǎn)之前，應根據管線(xiàn)防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產(chǎn)線(xiàn)上分別依次調節鋼管涂敷時(shí)的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數達到要求后方可開(kāi)始生產(chǎn)。

鋼管外觀(guān)檢查

⑴加工前，鋼管的外觀(guān)應由熟練工人用目測方法逐根進(jìn)行觀(guān)察，鋼管有無(wú)嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回，驗收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時(shí)進(jìn)行找圓修復，不能修復的應報廢。

管件除銹

⑴首先用抓管機將需要進(jìn)行防腐的鋼管倒運至作業(yè)線(xiàn)的上管平臺，然后對鋼管的外表面進(jìn)行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等。

⑵鋼管均采用鋼管拋丸除銹機進(jìn)行除銹，在鋼管進(jìn)入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過(guò)程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時(shí)保證了鋼管在除銹時(shí)鋼丸的用量，經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)家提供的說(shuō)明書(shū)執行。

⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。

⑷逐根對鋼管外表面進(jìn)行檢查，對可能導致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷，采用合適的方法進(jìn)行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點(diǎn)的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對除銹質(zhì)量不合格的鋼管，應及時(shí)下線(xiàn)，清除管內拋物，然后返回生產(chǎn)線(xiàn)重新除銹。

鋼管表面微塵處理

⑴鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進(jìn)行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進(jìn)行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時(shí)內進(jìn)行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若超過(guò)4小時(shí)或鋼管表面出現返銹時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預處理。

⑵定時(shí)清理旋風(fēng)吸塵器內的粉塵，避免堆積過(guò)量，影響除塵效果。

⑶啟動(dòng)微塵裝置后，應經(jīng)常檢查引風(fēng)機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養，確保正常工作。

⑸進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí)，每小時(shí)應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

鋼管預熱

⑴經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進(jìn)行環(huán)氧粉末涂敷前，應先進(jìn)行預熱處理，預熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度。

⑵檢查中頻循環(huán)水池水位，啟動(dòng)中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開(kāi)始啟動(dòng)中頻裝置機。

⑶根據不同管徑鋼管的送進(jìn)速度及預定加熱溫度，用實(shí)驗管在作業(yè)線(xiàn)上調整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進(jìn)的測溫儀器來(lái)測量鋼管預熱時(shí)的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進(jìn)行粉末涂敷時(shí)，鋼管預熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠(chǎng)家推薦的范圍內。

⑸進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí)，每小時(shí)至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時(shí)鋼管的預熱溫度。

環(huán)氧粉末滾涂或噴涂

由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。

膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過(guò)程中進(jìn)行。

⑵ 采用側向纏繞工藝時(shí)，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓密實(shí)，并防止壓傷聚乙烯層表面。

循環(huán)水冷卻

鋼管防腐層制作結束后，應及時(shí)進(jìn)行冷卻固定成型，可采用循環(huán)水澆涂室對防腐完的鋼管進(jìn)行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。

⑴生產(chǎn)前，先啟動(dòng)澆涂室的循環(huán)水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門(mén)開(kāi)關(guān)，控制冷卻水的大小，避免水流過(guò)速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀(guān)成形質(zhì)量。

⑶在鋼管進(jìn)入澆涂室第一組傳動(dòng)輪前，先用第一道冷卻水進(jìn)行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動(dòng)到第一組膠輪上，防腐層不會(huì )破壞，保持完好。

⑷根據管徑的大小及環(huán)境溫度差異，采取2~4段冷卻水進(jìn)行逐段分次的冷卻，并確保熔結環(huán)氧涂層固化完全。

⑸涂層的外觀(guān)應平整、色澤均勻、無(wú)氣泡、開(kāi)裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應達到設計要求。

⑹每連續生產(chǎn)批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。

⑺若業(yè)主有要求，應按業(yè)主要求執行。

切割留頭

鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后，按規定管端預留長(cháng)度為100-120mm的要求

修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過(guò)20mm的環(huán)氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電動(dòng)鋼絲刷進(jìn)行管端留頭處理，以達到標準規定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無(wú)凸凹。